目前，用工成本是制造业普遍面临的难题，在不能有效增加用工数量的情况下，需要想方设法减轻现有工人劳动强度，降低员工劳动安全风险，更好地保障企业员工的职业身体健康。利用现有平板硫化机功能，对附加设备部件装置进行改造，达到了降低员工劳动强度和提高生产效率的目的。
一、存在问题
我国橡胶输送带生产只有几十年历史，其中硫化岗位尤其重要而特殊，输送带硫化主要还是采用平板加热分段式硫化法，自动化程度普遍不高，具有劳动强度高、安全风险系数高的特点。
1．劳动强度高。因为平板硫化机每完成一次硫化（工作中也称为一“锅”），都需要再装一次“锅”，进行下一次硫化。而每次装“锅”都要将模具垫铁由4个“锅”头员工翻动至边部，目的是让垫铁与硫化的带体分离，把完成硫化的输送带由拉带机牵引出“锅”，同时将未硫化的带胚牵引入“锅”，然后再将垫铁再次翻动归位，使其靠近需要硫化的带体。
在这个过程中，操作人员身体必须全部贴身靠近4个“锅”头，靠腕力将重达35kg~100kg、厚度不同的垫铁来回翻动。每天要重复翻动几十次，一般人体力无法坚持。传统的硫化没备最长达18m，垫铁长度更长、更重。最小行程为0mm。生产过程中，可以利用顶铁进出带动垫铁进出，即将顶铁与靠近输送带带体的垫铁连接并固定，就可实现垫铁自动进退，无需手工翻动。
笔者在l0000mm×1800mm输送带平板硫化机上，设计了一个垫铁与顶铁的连接同定装住，见图1、图2。其中，图l为固定部分，图2为滑动部分，将图2装配在图1上成为一个整体。
将制作完成的4套连接固定装置，分别置于前“锅”头前后的4个位置，上下用螺栓连接固定。为避免输送带带体拉出时，前“锅”头2末端对带体产生划痕，前“锅”头2上端需与下加热平板保持平行，并低于下加热平板上顶面2~ 5mm。安装示意图见图3。
三、工作原理及使用方法
将所有垫铁钻孑L打通，纵向以垫铁中心向两边分，也就是两孑L在垫铁中间位置的5068mm处，每根垫铁孔距为68+10000+68=10136mm；横向每根垫铁均为50mm，中间位置为25mm处，钻孔 φ16~18mm。当生产的输送带带体宽为1000mm时，要固定垫铁1-7；当生产的输送带带宽为1200mm时，抽掉垫铁1、2，固定垫铁3-7；当生产输送带带宽1400mm时，抽掉垫铁1—4，固定垫铁5～7垫铁；当生产输送带带宽1600mm时，抽掉垫铁1—6，固定垫铁7。4个“锅”头要同时完成以上操作。
四、效果验证及改进方法
通过一段时间的实践，橡胶输送带平板硫化机工序的员工能够熟练操作。特别是4个“锅”头的操作员工，完全不再使用体力操作，只是观察监视输送带体是否平稳、成直线进进出以及无异物就可以了，改造达到了预期效果。
运行过程中发现一个问题，当输送带的规格品种变化时，需要更换与该规格厚度和宽度相对应的垫铁，这个过程比较麻烦，需要拆装大量的螺栓。在实践过程中，为配合不同规格产品的生产，笔者以自制加工的压铁解决了上述难题以带宽1000mm产品生产为例，压铁工作原理设计图见图5。
将图5中A点与图4中A点用M12的螺栓连接，形成可转动的压铁。这个压铁B端孔与靠近带体的垫铁孑L和带体下方的滑块B用螺栓连接固定，这样就能把中间位置的所有垫铁压紧，使它们不能自由活动，中间位置的垫铁就不用每个都用螺栓固定。当需要更换垫铁时，只需要拆装靠近垫铁位置的那个螺栓就可以把压铁转动到其他位置。当然，不同宽度的输送带带体，需要不同长度的压铁。本台设备上需要4套压铁，长度分别为480mm. 380mm、280mm、180mm。
